カテゴリ:加工事例・技術情報( 32 )

 

溶接は冒険

d0174278_16282534.jpg      溶接品は、時として冒険です。
当社は普段、精度のうるさいものばかり加工しているので、溶接部品、とりわけアルミの溶接部品は、溶接後加工で精度を出すのが  「普通の工程」として擦りこまれています。

で、この部品はアルミの溶接部品、図面スペックは粗級。
面肌は素材OKの指示。
それでも、切削部隊は「いつものように」溶接後にベースの板を削ろうとしています。
なので、仕上り寸法より厚い板を購入しようとしてきました。
営業としては、「こんつれぇのもんは、反り直しすりゃあ いいずら~(この位のものなら、反り直しをすればいいでしょう の甲州弁)」と粘りますが、もしやってみて駄目だったら、
「ほれ見ろ、言わんこっちゃない。営業がちょびちょびしっから~」となりかねません。

安全を見れば手間がかかり、お代との釣り合いが取れません。
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    なので、溶接品は時として冒険です。
    今回は、溶接の腕が勝ちまして、反り直しも要らないレベル。
    溶接品に限らないですね・・・・・・。
    今はどの部品も競合で単価が厳しいので、切削条件にしろ、工程にしろ、冒険しないとならない面が
    多々あります。 (14/12/05 斉藤)
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〒400-0064 山梨県甲府市下飯田1-6-2
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by nakamura-ss | 2014-12-05 17:46 | 加工事例・技術情報  

マフラー

d0174278_20445067.jpg最近、完璧にサボっていましたので、リハビリ的な掲載を・・・・・・。

こんな部品も作ります。 が、あまり気乗りはしない仕事です。 多分うちじゃなくても作れます。

でも、「どこにお願いしたら良いかわからないので、作ってもらえません?」 に対応するのも、当社の売りです。
コンビニエンスファクトリー。

こういった仕事が、実は良い経験となって、思わぬ仕事に繋がったりするもんです。
この部品自体はラフな精度ですが、これを使って 「いったい溶接でどの位歪むんだ」 とかのデータ取りが出来るじゃないですか。

ねぇ!皆さん! だから
「うちは一体何屋だ?」 なんて冷たいこと言わず、お願いしますよ~。 作って (14.10.22 斉藤)

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by nakamura-ss | 2014-10-22 20:53 | 加工事例・技術情報  

オブジェ???

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    こんなオブジェの様な部品も・・・





    もちろん、
    それぞれの穴位置が要求されていますので、
    ただ造形すれば良い訳ではありません。





    かなりの手間暇かけての作品となっております。




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by nakamura-ss | 2014-07-24 07:30 | 加工事例・技術情報  

ICFフランジの一体加工

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現物は、この画像を上回るカッコ良さ。

削り出しの多面体に ICFフランジ規格のメタルシール用ナイフエッジを直接施工してあります。

通常の溶接構造では困難だった省スペース設計が実現可能。
そして、何よりも削り出しの高精度を実現。
角度付き形状や偏芯加工も、削り出し精度で実現します。

画像は研磨前のものですが、化学研磨で内面をビカビカにすることも勿論可能。 当然ながらナイフエッジは維持したままです。

「the 中村製作所」が皆様の無理難題を楽しみにお待ちしております。 (2014/4/30 斉藤)
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by nakamura-ss | 2014-04-30 15:55 | 加工事例・技術情報  

電子ビーム溶接の効能 (内部流路の場合)

d0174278_1801849.jpg右の画像は、中村製作所の
展示会で、水槽の中で噴水を
させていたりする部品

当社の得意部品の一つである
「電子ビーム溶接による内部流路構造部品」 です。

左の継手から導かれた三種類の「流体①」「流体②」「流体③」が、上面に並んでいる小さな穴から噴き出します。 ①②③①②③①・・・・・・と順番に。
内部で混ざることはありません。 三色の液体を流せば、三色の噴水が作れます。
内部の状況は、以前のブログ「CTスキャンで透視してきました。」でみることが出来ます。

本日は、これの効能 「内部流路化すると何がお得なのか!」 を解説したいと思います。

①省スペース
この部品を配管で作りますと、   ↓ ↓ ↓   このようになります。
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容積を比較すると、1/40程度に小さくできます。

②高精度
吹き出し部分の位置に精度を求めた場合、  配管組立品 VS. 削り出し品  比べるべくもありません。
配管の場合、位置を決める為の別部品が必要となります。

③高剛性 高耐久
もし、この部品が可動部に使われるものであれば、内部流路部品の強みは格段に高まります。
荷がかかるような部分でのご使用にも打ってつけ!

この効能、様々な方面で使われています。 が、各社様の機密事項ですので、これ以上のお話は出来ません。
是非、皆様のアイデアでご活用ください! (14.04.04 斉藤)
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by nakamura-ss | 2014-04-04 20:20 | 加工事例・技術情報  

SUS304 鼎(カナエ)

d0174278_15211094.jpgちょっと、かっこいい形状です。

タイトルを何にしようかと思いまして、頭に浮かんだのが 「鼎」

「鼎」とは、中国の昔の器です。 器の足が三本だった為、三人で話し合うことを「鼎談」と言いますね。
「鼎」が真っ先に思い浮かんだのですが、今一つです。 タイトルを見ても全く何だか分かりませんし、一般的な言葉ではないですね・・・。
「何か、他に上手い言葉があったはず・・・、・・・、・・・」
どうにも思い浮かばないので、ネットで「三つ足」 検索!  「三脚」!!

そうです。 三脚です。      でも何だかしっくりきませんね~、、、。


この形状って、曲げ部品だったり、成形だったりすれば作りやすいんでしょうが、削り出しとなると、けっこう ”めんどう” でした。

気付いていただけると思いますが、中心の穴の部分には内径溝が加工されています。 (14.04.02 斉藤)
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by nakamura-ss | 2014-04-02 19:21 | 加工事例・技術情報  

内径溝内に加工

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   筒状部品 内径に加工です。 加工を知らない人にとっては 「だから、何?」 でしょうが、普通は加工できません。
                    念のため、奥側の凸部です。 すごいのは・・・  (14.03.20 斉藤)

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by nakamura-ss | 2014-03-20 14:44 | 加工事例・技術情報  

電子ビーム溶接だけではありません。

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   こんなものも作ります。

   SUSの溶接なんかは、Tig溶接の方が 「断然 きれい!」
   だと、私は思っています。
   溶接ビードを残すなら・・・

   電子ビーム溶接を絡めた加工の得意な当社ですが、
   アルミと違って、SUSは溶け込みも良いので、
   特殊な条件でなければ職人によるTig溶接を選択します。


もちろんビームの方が効率が良い場合もあるので、Case by Case ではあります。 (14.02.28 斉藤)

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by nakamura-ss | 2014-02-28 20:29 | 加工事例・技術情報  

アルミ 肉厚1mm 切削+ちょこっとバフ研磨

d0174278_19274267.jpg当社では普通に加工しているのですが、
「実はすごいらしい」と言った部品があったりします。

この部品も、かなり以前に加工して写真に撮っておいたものの、「果たして世間一般的に難しいものなのだろうか?」と掲載していなかったものです。

ところが、工作機械メーカーでの展示品にこのようなものがあり、「ビレ抑制機能の成果!」として紹介されていました。
ビレという点では、「それ」よりも難しいアルミでの肉厚1mm。

どうやらブログに載せる価値があるものらしい・・・。

・・・という訳で、陽の目を見ましたこの写真。
内面は、バフ研磨で鏡面になっています。 (14.02.25 斉藤)

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by nakamura-ss | 2014-02-25 19:39 | 加工事例・技術情報  

鏡面切削

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                             「なんの画像・・・?」


といった写真ですが、「鏡面切削」を行った部品の画像です。

鏡面研磨ではありません。 鏡面切削ですので、刃物のみで作った鏡面です。
鏡面なので、普通に auto focus で撮影すると、映り込んだ天井にピントが合ってしまいます。

                鏡面にピントを合わせた画像がこちら ↓↓↓↓
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当社はバフ研磨による鏡面は社内で対応しますが、やはり手作業によるバフ研磨はうねりが出ます。
なので、鏡面であることは間違いないのですが、皆さんの顔をきれいに見せることはできず、僅かに歪んで映ります。

ですので、歪みの無い鏡面を作るには、専門の研磨業者さんに依頼します。

でも、見た目の問題ではなく、「反射率が欲しいんだ」のお客様には、当社は鏡面切削を提案します。
面粗度はRa0.01を下回り、上の写真のようにほぼ完全な鏡面ですが、やはり切削跡が残ります。

下の方の写真では、ツールマークをほんのり見ていただけると思います。

結構、この鏡面加工刃物を持っているところは少ないみたいですね。
しかもRa0.01以下となると希少なようです。

本年最初のブログ更新でした・・・。 お待たせして、すいませんでした・・・。(2014/01/22 斉藤)
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by nakamura-ss | 2014-01-22 20:48 | 加工事例・技術情報